蒂森克虏伯大动作，200多个配备了最新安全传感器的机器人即将上线
继为汽车行业提供用于电动汽车的电动助力转向系统、空心稳定杆、电池自动化生产线等领先解决方案后，和电动汽车“杠上”的蒂森克虏伯又有新动作。近期，蒂森克虏伯启用了一处位于德国巴登符腾堡州的全新电动汽车车身平台生产基地， 200多个配备了最新安全传感器的机器人即将正式上线！
蒂森克虏伯全新电动汽车车身平台生产基地 怎么样？偌大的工厂到处都是机器人的景象壮观吧？为大家介绍一下这一全新的电动汽车车身平台生产基地。该基地位于德国巴登符腾堡州的mühlacker镇，面积达60,000平方米，蒂森克虏伯在不到9个月的时间内便完成了工厂建设。
蒂森克虏伯全新电动汽车车身平台生产基地 工厂全自动生产将于2019年正式开始，届时，200多个配备了最新安全传感器的机器人将被投入使用。值得一提的是，新工厂创造的工作岗位只有170个，这意味着，机器人比正式员工还要多哦。正是由于机器人实现了工厂流程的自动化，这使得工作人员能够从繁杂重复的工作中解放出来，解放劳动力的同时，降低了投资成本，也赋予了工厂更多灵活性。
虽然我们新基地的建设得到了mühlacker镇、房地产开发商和建筑公司的帮助，但这一关键的机器人生产线完全由蒂森克虏伯自己打造。100多年来，蒂森克虏伯系统工程公司一直是全球汽车行业的得力合作伙伴。不论是汽车生产工具和设备的设计，还是全自动设备的安装和调试，亦或是原型和车身的制造，车身生产的整个过程链，蒂森克虏伯都能提供专业的产品和技术解决方案。
多年来，技术复杂的装配工作已成为蒂森克虏伯核心竞争力的一部分，领先的业务能力和专业的服务赢得戴姆勒、奥迪、迈凯轮和兰博基尼的信赖，这几家知名汽车制造商都选择了蒂森克虏伯作为车身领域的合作伙伴。打造传统燃油汽车的生产线我们游刃有余，配备机器人的全自动化电动汽车车身生产线，自然也不在话下。
汽车电动化已成大势所趋，蒂森克虏伯系统工程公司首席执行官ingo steinkrüger表示：mühlacker的新工厂将有助于推动电动汽车的发展。它展现了蒂森克虏伯的创新实力和增长潜力。
mühlacker镇议员和副市长jens hanf博士则表示：“ mühlacker镇很高兴能够为未来的移动出行做出重要贡献。”
这200多个机器人满负荷运转起来会是什么样子？大家想必既好奇又期待。抱歉，现在我们还不能“路透”，一旦它们投入使用，蒂森克虏伯一定第一时间为大家现场播报。不过，我们可以先带大家到法国，参观一下蒂森克虏伯为戴姆勒集团smart fortwo汉巴赫工厂量身定制的车身装配系统，这一系统配备有500多个机器人，同样蔚为壮观。
在汉巴赫工厂里，smart fortwo的车身组装工作在3个总面积逾12,000平方米的车间里进行。蒂森克虏伯系统工程团队为汉巴赫工厂组建了完整的车身组装流水线，规划、建造了完整的生产系统，并对机器人进行编程。从组装流水线动工建设，到为整个装配线进行第一次生产测试，蒂森克虏伯仅用了8个月。
23号车间 在工厂里的23号车间、2号车间及52号车间， 500 多个机器人忙碌于smart fortwo车身组装第一线。23号车间是工厂里为数不多的几个仍需工人参与操作的车间之一，在这里，工人会将汽车的纵梁和车身底板的后部部件组装在一起，随后，安装好的部件由机器人进一步完成焊接及加工。除了车身底板后部部件， smart fortwo车身底板的中间部件也在此进行加工。
2号车间 通过工厂各个站点的传送带、轨道传送系统等物流系统的传递，在23号车间组装好的部件被运送到2号车间里，并由机器人将车身底板的前、中、后三个部分组装成一个整体。
52号车间 而在52号车间，随着火星飞溅，橙色机器人将smart fortwo的车身侧围和汽车底板部分的钢板焊接在了一起，由此smart fortwo汽车的独特的外形便已显现。在将车身移送到喷涂车间前，我们的机器人军团还需将大约300个汽车零部件焊接在一起，而这一过程需完成的焊点接近3200个！
怎么样，是不是被蒂森克虏伯的系统工程能力及我们机器人军团的实力折服了呢？事实上，出于安全考虑，以上两个工厂的机器人还只能待在防护罩里，与人类同事隔开劳作。
作为打造智能工厂的创新力量，蒂森克虏伯已研发出能够走出金属笼子，与人类并肩工作的智能机器人，提高人机协作效率。
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蒂森克虏伯全新电动汽车车身平台生产基地 工厂全自动生产将于2019年正式开始，届时，200多个配备了最新安全传感器的机器人将被投入使用。值得一提的是，新工厂创造的工作岗位只有170个，这意味着，机器人比正式员工还要多哦。正是由于机器人实现了工厂流程的自动化，这使得工作人员能够从繁杂重复的工作中解放出来，解放劳动力的同时，降低了投资成本，也赋予了工厂更多灵活性。
虽然我们新基地的建设得到了mühlacker镇、房地产开发商和建筑公司的帮助，但这一关键的机器人生产线完全由蒂森克虏伯自己打造。100多年来，蒂森克虏伯系统工程公司一直是全球汽车行业的得力合作伙伴。不论是汽车生产工具和设备的设计，还是全自动设备的安装和调试，亦或是原型和车身的制造，车身生产的整个过程链，蒂森克虏伯都能提供专业的产品和技术解决方案。
多年来，技术复杂的装配工作已成为蒂森克虏伯核心竞争力的一部分，领先的业务能力和专业的服务赢得戴姆勒、奥迪、迈凯轮和兰博基尼的信赖，这几家知名汽车制造商都选择了蒂森克虏伯作为车身领域的合作伙伴。打造传统燃油汽车的生产线我们游刃有余，配备机器人的全自动化电动汽车车身生产线，自然也不在话下。
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在汉巴赫工厂里，smart fortwo的车身组装工作在3个总面积逾12,000平方米的车间里进行。蒂森克虏伯系统工程团队为汉巴赫工厂组建了完整的车身组装流水线，规划、建造了完整的生产系统，并对机器人进行编程。从组装流水线动工建设，到为整个装配线进行第一次生产测试，蒂森克虏伯仅用了8个月。
23号车间 在工厂里的23号车间、2号车间及52号车间， 500 多个机器人忙碌于smart fortwo车身组装第一线。23号车间是工厂里为数不多的几个仍需工人参与操作的车间之一，在这里，工人会将汽车的纵梁和车身底板的后部部件组装在一起，随后，安装好的部件由机器人进一步完成焊接及加工。除了车身底板后部部件， smart fortwo车身底板的中间部件也在此进行加工。
2号车间 通过工厂各个站点的传送带、轨道传送系统等物流系统的传递，在23号车间组装好的部件被运送到2号车间里，并由机器人将车身底板的前、中、后三个部分组装成一个整体。
52号车间 而在52号车间，随着火星飞溅，橙色机器人将smart fortwo的车身侧围和汽车底板部分的钢板焊接在了一起，由此smart fortwo汽车的独特的外形便已显现。在将车身移送到喷涂车间前，我们的机器人军团还需将大约300个汽车零部件焊接在一起，而这一过程需完成的焊点接近3200个！
怎么样，是不是被蒂森克虏伯的系统工程能力及我们机器人军团的实力折服了呢？事实上，出于安全考虑，以上两个工厂的机器人还只能待在防护罩里，与人类同事隔开劳作。
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