简单的说明一下机器在线检测缺陷的难题
首先，以某一品牌手机的外观缺陷检测，来通俗地说明机器在线检测缺陷的困难。
一、界定缺陷
a、划伤：伤痕的长度≤0.1mm、宽度≤0.05mm，这一尺寸，指在白日光线下，近乎于常人眼睛于正常视角下所能看到最小颗粒(尺寸)。
b、凹坑：坑的直径≤0.1mm，坑的深度≤0.1mm，这些指标类似人手触摸物体表面时，感觉是否光滑的分界点。
c、变色、氧化、突起、划痕……所需检测的项目有几十项。
更大的困难来了：
二、如何成像
a、 平面划伤，容易成像;凹坑和突起，就成了难点;
b、 手机外壳边缘是弧面的，ccd不同于人眼;曲面成像后，如何还原正式尺寸比例?
c、 外壳的颜色有多种，银色、香槟色、宝石蓝……，不同颜色，涉及不同的光源，进而影响到软件算法。这时，一味地增加光源?成本、空间、关联度，等等，都需解决!
d、多品种情况，或产品更新，以上都得重新来一遍，包括软件的算法(又要耗去不少程序猿多个脑细胞的哈)
假使以上“缺陷界定”、“有效成像”和“产品更换“，都克服了，有一个效益指标马上牵动起工程人员的神经：
三、产能
就是单位时间内，机器能检测多少个手机外壳。企业是讲效益的，不计成本的实验室研发是理想国的图景。工程人员很清楚，产能达不到100ppm(举例)，前面的工作白费，检测机成了废铁。ok。这时需要另外两帮人：机械专业的+控制专业的(不是软件算法那帮人哦!)，他们负责和光学大拿及算法团队协作，反复多次是逃不掉的。坚持做，保证不崩溃，成功的曙光才会照到团队身上。
上面举的例子，算是全运会级别的，拿个前三名感觉不错。下面谈的是亚运会级别的，讲的学究气些——科技部攻关项目。柱状锂电池的外观缺陷检测。数码类、储能的电芯(电池)，检外观的要求通常还好。这里我们重点谈动力锂电池，它关系到整个电池组的性能，甚至新能源车的续航、安全、稳定性。做不好，下游车厂的回款难度陡增，特别今年补贴政策调整后大家本来就不易。
过去，动力电池的外观缺陷多位人工检测。一致性低，是设备替代人工的普遍动因之一，在此不赘述。目前电池厂遇到的是人难招、人难管、人难留。不谈劳资关系，我们回到正题：研发“柱状锂电池外观缺陷ccd视觉高速检测机“。
与手机外壳的不同处：
a、 全体检测：电池顶部、电池底部和电池圆周;最多的有30几项。
b、 产量大：中等电池厂50万支/天，1年则1.8亿支;于是机器产能就得提高到150ppm。低了没效益，电池厂被迫还得用回人工。
c、 滚动传输：不同于手机的静态传输，电池要自转起来才能实现全检。机械结构的设计，就是必修课了。
d、膜：对，电芯圆周上包的塑料膜，有全包、半包和未包等形式。有膜和没膜的区域，成像硬件和算法，会有区别。
e、 分类：检测出来的电池，不是只有ok和ng两类。b品在低要求领域中是可销售的，所以也要检出来;最好，还能区分缺陷的类型，有些类型是要返修的。
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b、凹坑：坑的直径≤0.1mm，坑的深度≤0.1mm，这些指标类似人手触摸物体表面时，感觉是否光滑的分界点。
c、变色、氧化、突起、划痕……所需检测的项目有几十项。
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二、如何成像
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b、 手机外壳边缘是弧面的，ccd不同于人眼;曲面成像后，如何还原正式尺寸比例?
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c、 滚动传输：不同于手机的静态传输，电池要自转起来才能实现全检。机械结构的设计，就是必修课了。
d、膜：对，电芯圆周上包的塑料膜，有全包、半包和未包等形式。有膜和没膜的区域，成像硬件和算法，会有区别。
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