触控MCU和触控IC哪个是正确的选择
以rx130 触控 mcu为例，综合应用产品的结构设计、使用环境、触控性能要求、开发/调试周期、成本等诸多因素做分析了触控 mcu 和触控ic的各自优点。
推介触控 mcu给客户时，经常会有这样的反馈：我们曾使用触控 ic，简单易用。那么，触控 mcu和触控 ic究竟哪个是正确的选择呢？单纯从它们的自身功能特点而言，无法断言孰优孰劣。只能说，某些应用更适合使用触控 ic，而有些应用更适合使用触控 mcu。
1 初次建立触控应用程序的工作负荷及调试难度 从初次建立触控应用程序的工作负荷及调试难度对比二者的不同。使用触控 ic和触控 mcu应用方案中软、硬件组成示意图，如图1所示。
使用触控 ic的应用方案中，主控mcu和触控 ic 之间的数据交换，通常是通过串行接口（例如，i2c、spi）实现的。因此，用户需要开发相应的通讯程序，执行数据的交换。无论是利用主控mcu的硬件串行接口，还是使用软件模拟串行协议实现数据传输，都增加了软件开发的负荷。特别是在调试初期，如果主控mcu不能正确检测到触控动作，需要判断故障源是触控 ic异常，或者是通讯程序异常，还是主控mcu侧检测程序的错误。因此，很大程度上增加了软件调试的难度。而使用rx130的应用方案，用户仅需要将开发工具workbench生成的触控 程序，集成到应用方案的软件项目中。rx130简单地调用触控 api接口函数，读取mcu ram中的标志，即可完成触控 有/无的判断。此外，workbench 生成的触控程序，通常是基于用户的目标电路板、并完成了初步tuning 生成的。因此，其正确性是毋庸置疑的。即使整机调试过程中发生故障，仅需要检查、修改主控程序，从而减少了调试内容，利于调试过程中故障源的定位和故障排除。
2 触控参数精细化 从触控参数（例如，灵敏度）精细化的角度，对比二者的不同。触控 ic通常内置了缺省的参数，如果主控mcu的检测程序和通讯程序正确，那么mcu和触控 ic连通后，即可判断触控有/无的判断。从这一点出发，触控 ic具有优越性。但是，缺省参数是确定的，而用户的应用方案是千差万别的。因此，很多情况下需要对触控 参数做精细化调整，以优化应用方案的触控性能。优化触控 ic的工作环境如图2所示。
如图2所示，tuning软件使用串行接口实现触控参数的调整，并将优化后的参数通过串行接口写入到触控 ic。为了验证更新后的参数在应用系统中的整体性能，需要连接主控mcu和触控 ic，并运行mcu中的控制程序。但是，调试工具和主控mcu共用触控 ic的串行接口，因此，需要切断和调试工具的连接，并将串行接口切换到主控mcu。换言之，在验证参数整体性能时，无法通过调试工具的gui，直观监测参数调整后的效果。
调整rx130应用方案的环境如图3所示。由于rx130利用内置的触控模块检测触控动作，用于通讯的串行接口（例如，uart）仅用于和调试工具workbench通讯，因此，即使在rx130运行程序、验证参数的过程中，仍然可以通过串行接口，将当前参数的触控效果反映到workbench的gui界面，方便用户直观地观测到参数调整后的效果。
3 程序烧写成本
从程序烧写的成本，比较二者的不同。如图4所示，如果用户不使用触控 ic的缺省参数，而是使用结合具体应用方案优化后的参数，那么需要通过编程器将最新的参数固化到触控 ic。特别是批量生产时，增加了烧录触控 ic的额外成本。而右图所示的rx130方案中，仅需要将应用程序烧录到rx130中。
4 led驱动 从led驱动的角度，比较二者的异同。通常，触控 ic内置了led driver。如果应用方案中需要使用led表示触控动作的有/无，并且应用产品的结构设计，要求led紧邻触控电极，如图5所示，那么使用触控 ic更方便pcb的layout。
但是，并非所有的应用产品，都需要使用led表示触控动作的有/无，例如，简易的触控 pad。此时，使用rx130等触控 mcu是更合适的选择，因为无需支付使用触控 ic 中所含led driver的隐性费用。或者在结构设计方面，需要将表示触控动作有/无的led远离触控电极，那么也建议使用触控 mcu，因为触控 mcu通常有更多的引脚可供选择，方便优化pcb layout。
5 结论 本文以rx130 触控 mcu为例，简单分析了触控 mcu 和 触控 ic的各自优点。用户在开发具体的应用产品时，究竟选择触控 ic，还是触控 mcu，不仅考虑触控产品自身的功能特点，而是综合应用产品的结构设计、使用环境、触控性能要求、开发/调试周期、成本等诸多因素做出的判断。
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1 初次建立触控应用程序的工作负荷及调试难度 从初次建立触控应用程序的工作负荷及调试难度对比二者的不同。使用触控 ic和触控 mcu应用方案中软、硬件组成示意图，如图1所示。
使用触控 ic的应用方案中，主控mcu和触控 ic 之间的数据交换，通常是通过串行接口（例如，i2c、spi）实现的。因此，用户需要开发相应的通讯程序，执行数据的交换。无论是利用主控mcu的硬件串行接口，还是使用软件模拟串行协议实现数据传输，都增加了软件开发的负荷。特别是在调试初期，如果主控mcu不能正确检测到触控动作，需要判断故障源是触控 ic异常，或者是通讯程序异常，还是主控mcu侧检测程序的错误。因此，很大程度上增加了软件调试的难度。而使用rx130的应用方案，用户仅需要将开发工具workbench生成的触控 程序，集成到应用方案的软件项目中。rx130简单地调用触控 api接口函数，读取mcu ram中的标志，即可完成触控 有/无的判断。此外，workbench 生成的触控程序，通常是基于用户的目标电路板、并完成了初步tuning 生成的。因此，其正确性是毋庸置疑的。即使整机调试过程中发生故障，仅需要检查、修改主控程序，从而减少了调试内容，利于调试过程中故障源的定位和故障排除。
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如图2所示，tuning软件使用串行接口实现触控参数的调整，并将优化后的参数通过串行接口写入到触控 ic。为了验证更新后的参数在应用系统中的整体性能，需要连接主控mcu和触控 ic，并运行mcu中的控制程序。但是，调试工具和主控mcu共用触控 ic的串行接口，因此，需要切断和调试工具的连接，并将串行接口切换到主控mcu。换言之，在验证参数整体性能时，无法通过调试工具的gui，直观监测参数调整后的效果。
调整rx130应用方案的环境如图3所示。由于rx130利用内置的触控模块检测触控动作，用于通讯的串行接口（例如，uart）仅用于和调试工具workbench通讯，因此，即使在rx130运行程序、验证参数的过程中，仍然可以通过串行接口，将当前参数的触控效果反映到workbench的gui界面，方便用户直观地观测到参数调整后的效果。
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从程序烧写的成本，比较二者的不同。如图4所示，如果用户不使用触控 ic的缺省参数，而是使用结合具体应用方案优化后的参数，那么需要通过编程器将最新的参数固化到触控 ic。特别是批量生产时，增加了烧录触控 ic的额外成本。而右图所示的rx130方案中，仅需要将应用程序烧录到rx130中。
4 led驱动 从led驱动的角度，比较二者的异同。通常，触控 ic内置了led driver。如果应用方案中需要使用led表示触控动作的有/无，并且应用产品的结构设计，要求led紧邻触控电极，如图5所示，那么使用触控 ic更方便pcb的layout。
但是，并非所有的应用产品，都需要使用led表示触控动作的有/无，例如，简易的触控 pad。此时，使用rx130等触控 mcu是更合适的选择，因为无需支付使用触控 ic 中所含led driver的隐性费用。或者在结构设计方面，需要将表示触控动作有/无的led远离触控电极，那么也建议使用触控 mcu，因为触控 mcu通常有更多的引脚可供选择，方便优化pcb layout。
5 结论 本文以rx130 触控 mcu为例，简单分析了触控 mcu 和 触控 ic的各自优点。用户在开发具体的应用产品时，究竟选择触控 ic，还是触控 mcu，不仅考虑触控产品自身的功能特点，而是综合应用产品的结构设计、使用环境、触控性能要求、开发/调试周期、成本等诸多因素做出的判断。
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